鍛造余熱淬火生產線和自動生產線的配置要求
鍛造過程是鍛件的成形過程，對余熱淬火產品質量起主導作用。應根據不同鍛件的技術要求和生產批量圍繞鍛造主機組成鍛造余熱淬火生產線和自動生產線，以便于合理組織生產，減少運輸，節約勞動力，改善勞動環境等。
1.坯料加熱系統：要求加熱速度快，氧化、脫碳少，加熱質量好而穩定，加熱節拍易于調整溫度可控并能自動分選溫度不合格坯料等。建議采用中頻感應加熱爐以及配套的加熱溫度測量、分選的溫控系統，既做到自動測量坯料溫度，又可根據坯料溫度進行自動分選。
2.模鍛設備：應能滿足鍛件余熱淬火要求的形變速度、形變量和形變方式，所以應選擇與生產節奏性強的設備，縮短鍛后停留時間，保證塑性變形的強化效果遺傳下來。從而使余熱淬火件的質量好而穩定。
3.余熱淬火裝置：最好在工件進入淬火介質前裝有測溫和溫度分選裝置，防止低于淬火溫度的工件混入，當然如果能嚴格控制鍛造加熱溫度、終鍛溫度和生產節拍，也可不裝。
為避免淬火工件堆積造成淬火質量不穩定，工件要在淬火介質中不停移動，因此淬火裝置常采用輸送帶式或懸掛鏈式，并能調節移動速度，以保證必要的冷卻時間。應根據不同的工件和產量選擇合適的方式。
為提高系統冷卻能力和達到均勻冷卻的目的，在淬火槽內應設置介質攪拌和噴淋裝置。
無論何種淬火介質，使用溫度都要穩定在一定的范圍，淬火工件帶入的大量熱量須迅速通過換熱冷卻裝置帶走。這也是影響熱處理質量的一個重要因素，因此設計中不能忽視。常采用多組板式換熱器用于介質熱交換，外循環用水作介質，在戶外修建冷卻塔；如果用水作為淬火介質，則可以省略換熱器；還可采用先進的空氣冷卻器。另外，還需安裝加熱器，當由于各種因素而停產，淬火介質溫度過低時，自動加熱淬火介質。
淬火冷卻系統最佳方案是將淬火介質溫度測量裝置、加熱器、換熱器、冷卻水系統和冷卻水電動控制閥門組成一個閉環控制系統，組成一個自動控制系統。根據淬火介質溫度自動調節冷卻水的流量，保證淬火介質溫度能夠穩定在較小范圍，避免人工控制淬火介質溫度波動大的缺陷，確保鍛件余熱淬火質量。
4.回火設備：其生產能力應與鍛壓設備生產能力和淬火節拍相匹配。回火設備安放在余熱淬火裝置之后，與淬火系統組成一個鍛造連續生產線也可單獨設置回火爐，放在熱處理車間，鍛件集中回火。這要根據鍛造設備生產安排確定，如鍛造設備是三班連續生產，則可考慮組成連續生產線。如鍛造設備是兩班生產，則應單獨設置回火爐，因為熱處理設備三班連續生產時能耗最低，間斷生產能耗將增大（鍛造設備停止生產時熱處理爐必須保溫），回火爐在等待過程中白白浪費能源，使節能效果大打折扣，所以考慮到鍛壓設備故障和鍛造過程中換模以及模具調整等因素，如果鍛件金相組織和力學性能允許，則回火爐可以單獨設置，實行鍛件集中回火處理，這樣能源浪費較小。
無論回火爐設置在鍛造連續生產線上，還是單獨設置回火爐，為降低淬火后鍛件開裂風險，淬火后的工件均應盡快回火。鍛件淬火后可放置時間與鍛件材料、淬火冷卻方式、鍛件形狀及氣溫有關，需要根據試驗確定。
5.環保和安全裝置：無論是新設計的鍛造余熱生產線，還是老鍛造機組改造的鍛造余熱生產線，都要考慮油、煙的排放與回收,做好操作人員的安全防護工作。所以淬火槽應封閉并有抽風裝置。最好采用封閉式清洗機清洗淬火后的鍛件，然后再回火。
鍛造生產的其他工序，如下料、精整、探傷等應根據其必要性考慮是否納入生產線，當負荷低于50%時，一般不應納入生產線。
