冷軋工作輥硬度要求很高，淬火后只能進行100-180℃的低溫回火。在此溫度下長時間的回火可以部分消除淬火應力避免，同時調整輥身硬度達到技術要求的范圍并使組織穩定。
淬火馬氏體在此溫度下回火可以產生分解行為，主要是在馬氏體板條交界處或孿晶片之間析出細小的碳化物，減小了碳在馬氏體中的過飽和程度，從而使硬度略有降低，并可有限地提高鍛件韌性。
鍛造加工殘余奧氏體在回火過程中的轉變特性與其經歷的高溫奧氏體化條件有關。如果淬火時奧氏體化溫度較高，時間較長，淬火后殘余奧氏體量較高，但其在實用溫度范圍的低溫回火過程中會有較大程度的轉變。
用于冷軋工作輥的回火爐的爐溫均勻性應保證在5℃之內。傳統的回火爐時油爐，由電阻絲將機油加熱，軋輥浸沒在機油中均勻加熱回火。這種油爐的爐溫是比較均勻的，但其缺點是軋輥出爐后需要清理除油，勞動條件不好。新型的回火爐是帶有爐氣強制循環系統的電阻爐，爐型有臺車式和坑式兩種。配有預定程序的自動控溫系統，爐溫均勻性實際可達到2.5℃的范圍，加熱質量和勞動條件都比較好。
容器材料的性能主要靠鋼中加入碳和合金元素來保證，一旦成分確定之后，熱處理則起決定性作用，特別是對厚截面制件的韌性而言，沒有一個合理的熱處理制度就難以達到要求的指標，實踐證明，鍛件的預備熱處理和其后的性能熱處理都是達到預期目標的必要手段。
預備熱處理通常是在鍛后熱處理中完成。由于冶煉技術的進步，鋼中氫含量和雜質元素已得到了有效控制，所以鍛后熱處理的主要目的是調整和細化晶粒，為性能熱處理做組織準備以及接受粗加工后的超聲波探傷。
防止鍛造加工鍛件中的晶粒粗大和不均勻，除了要在冶煉，鑄錠和鍛造中采取必要措施外，在熱處理中應得到盡量的補償。一般是采用多次正火的方法細化晶粒，第一次的奧氏體化溫度要高些，有利于合金元素的擴散，消除微區偏析，并割斷原始粗晶與再奧氏體化后晶粒之間的聯系，但這時得到的晶粒要粗些。第二次奧氏體化時則選擇晶粒不致發生顯著長大的溫度。
鍛件鍛后熱處理不追求過細的奧氏體晶粒，而以不產生白點、裂紋和具備一定的超聲波穿透能力為目的，因為在隨后的950-1000℃熱成形中晶粒還要長大。熱成形空冷并高溫回火，但在調質前要增加一次或兩次正火以細化晶粒。
