管板，就是在圓形鋼板上鉆出比管子外徑一樣略大一些的孔，是換熱器中起到固定管子以及密封介質(zhì)作用的圓鋼。將管子穿入焊住固定，起這樣作用的一種配件。

而管板加工的精度，特另是管孔間距和管徑公差 、垂直度、表面粗糙度都極大地影響換熱器的組裝和使用性能 。因此 ，我們使用普通搖 臂鉆床鉆孔存在較大的風(fēng)險 ， 稍有控制不慎就有可能造成尺寸超差。為了在現(xiàn)有裝置下高質(zhì)量地完成管板的鉆孔任務(wù) ，我們對加工難點進行分析并制訂了詳細的加工方案。

       管孔數(shù)量多，且對孔橋?qū)挾纫髧栏瘢虼耍瑢澗€精度要求非常嚴格。鉆孔時對管孔的垂直度要求非常嚴格，管板厚，鉆孔時稍有偏斜，在管板背面的誤差就會被放大許多，最終造成位置尺寸和垂直度超差。折流板層數(shù)多，對管板、折流板管孔的同心度要求嚴格，一旦不能保證同心度，則在設(shè)備制作中將會大大增加換熱管穿管的難度。不銹鋼材料切屑呈帶狀排出 ，不易折斷，甚至?xí)p繞在鉆頭上，劃傷管孔內(nèi)壁，影響管孔的表面粗糙度 。由于這么多加工難度，我們決定用先鉆后擴的加工工藝，具體如下：

       (1)劃線 ：為保證管板 、折流板鉆孔后的同心 ，我們采用在一塊折流板上劃線 ，檢驗合格以后用6mm鉆頭鉆定位孔 ，使用該折流板作為模板分別套鉆兩塊管板和其他8塊折流板的加工工藝 。即 把 待劃線的 折流板在立 車上先加工外圓，然后整平，再進行劃線 。劃線時先將折流板放置水平 ，對其待劃線表面做著色處理 ，以使劃線部位清晰醒目。手工劃線由于劃針劃出的線條具有一定的寬度，因此不可避免地存在一定的累積誤差 。由于管孔呈正三角形排列，如果從中心向外開始劃 ，隨著正三角形交叉線向外延伸 ，原始誤差就會逐步被擴散放大 ，造成外部管孔中心的偏移和中心距誤差超差 。為避免這一情況，我們采用由外向內(nèi)的劃線方法。

       (2)鉆孔 ：鉆孔前先將作為鉆模的折流板固定在一塊待鉆孔的管板上，檢查折流板與管板的同心度和貼合度 ，合格后先用6mm鉆頭將折流板上的定位孔引鉆到管板上 ，鉆孔深度為8～10mm。完成后將折流板拆掉 ，使用~b23mm的錐柄麻花鉆鉆孔。注意鉆孔時必須將管板放在工作臺上固定好，嚴格保證管板的水平度，從而保證鉆孔后管孔的垂直度 。另外鉆削23mm底孔時，每孔應(yīng)進行2～3次提鉆返屑工作，這對切屑的順利排出，以及鉆頭切削刃部分的冷卻都是非常有利的。

       (3)擴孔 ：使用~b23mm的麻花鉆完成第一遍鉆孔后，我們再使用25．4ram的擴孔鉆進行擴孔。由于第一次鉆孔已經(jīng)使管孔尺寸達到 了~b23mm，因而在擴孔過程中，切削量相對較小，從而使管孔表面質(zhì)量有了較大的保證。擴孔時注意檢查鉆頭磨損情況，必須保持鉆頭切削刃的鋒利。

       (4)切削液的選擇 ：在不銹鋼深孔管孔的加工中，潤滑不是主要矛盾 ，主要矛盾是管板和鉆頭的散熱問題。我們使用10％的乳化液作為切削液，將其加大流量注入到切削刃上 ，將切削熱盡量多的帶走 ；以延長鉆頭的使用壽命，提高管孔的表面質(zhì)量 。

       (5)切削用量的選擇 ：合理的切削用量有利于管孔精度的提高。鉆孔時 ，轉(zhuǎn)速設(shè)置為105r／min，進給量為0。32～0．4mm／r；擴孔時轉(zhuǎn)速為200r／min，進給量為0．45～0．6mm／r。實踐證明，選擇這樣的切削用量 ，既可提高工作效率，又能保證鉆孔質(zhì)量。