鍛件感應(yīng)在淬火時(shí)如果遇到淬火變形和淬火裂紋的時(shí)候該怎么辦呢？接下來我們一一來進(jìn)行分析和看看如何防止，有什么措施？
      1.淬火變形
      感應(yīng)淬火時(shí)，鍛件多數(shù)表現(xiàn)為熱應(yīng)力型翹曲變形。對(duì)于軸類鍛件，硬化層不均勻，通常鍛件彎向硬化層較淺或無硬化層一側(cè)，對(duì)于內(nèi)外徑之比小于1.5的薄壁齒輪，內(nèi)孔和外徑有脹大的趨向，雙聯(lián)齒輪呈喇叭口。為了控制變形量，應(yīng)減少熱量向心部傳遞，在工藝上可采用透入式加熱，提高比功率，縮短加熱時(shí)間。對(duì)于軸、桿類鍛件，采用鍛件與感應(yīng)器同心轉(zhuǎn)動(dòng)，以減小彎曲變形；對(duì)于齒輪，在滿足硬化層要求的前提下，采用較大的比功率，縮短加熱時(shí)間，端面加蓋，防止內(nèi)孔過早冷卻而收縮；也可以在齒坯加工后，先進(jìn)行一次高頻正火，然后加工內(nèi)孔和銑齒，這樣可減少內(nèi)孔收縮。對(duì)于薄壁齒輪淬火時(shí)，對(duì)內(nèi)孔噴水加速冷卻，可控制內(nèi)徑脹大。

 

      2.淬火裂紋
      感應(yīng)淬火過熱是產(chǎn)生淬火裂紋的常見原因，過熱的淬火組織為粗大馬氏體組織。感應(yīng)淬火裂紋產(chǎn)生的原因及控制措施：
     （1）過熱，如軸端裂紋，齒面弧形裂紋，齒頂延伸到齒面裂紋。措施：降低比功率，減少加熱時(shí)間，增大感應(yīng)器與表面的距離，同時(shí)加熱時(shí)降低感應(yīng)器的高度。
     （2）冷卻速度過大而且不均勻。措施：采用較緩和的冷卻介質(zhì)，降低噴液壓力，減少噴液量，縮短噴液時(shí)間。
     （3）鋼中碳含量、錳含量偏高。措施：鍛件碳含量和錳含量不應(yīng)超過上限。試淬時(shí)，可調(diào)整工藝參數(shù)，也可以調(diào)整淬火冷卻介質(zhì)，采用緩和的冷卻介質(zhì)。
     （4）鍛件上尖角溝槽、圓孔、油孔處應(yīng)力集中。措施：用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽、油孔、尖角倒圓。
     （5）回火不及時(shí)，回火不足。措施：及時(shí)回火；淬回火之間的停留，對(duì)于碳鋼或鑄鐵不超過4h。合金鋼不超過0.5h。回火不足時(shí)，適當(dāng)延長(zhǎng)回火時(shí)間。
     （6）返修件未經(jīng)退火、正火。返修件須經(jīng)過退火、正火后，再感應(yīng)淬火。
     （7）鋼中夾雜物多、成分有偏析，含有害元素多。高碳鋼和高碳合金鋼感應(yīng)淬火前需進(jìn)行球化退火，檢查非金屬夾雜物含量和分布狀況。